Análise de Falhas: Saiba tudo sobre essa metodologia!

Publicado por Materiais Júnior em maio 5, 2020maio 5, 2020

Você sabe o papel da Análise de Falhas?

“Falha: defeito, em que há erro, incorreção”. Significa deixar de desempenhar parcialmente ou completamente sua função original trazendo riscos para o processo.

A ocorrência de falhas em diversos processos na indústria pode ser de diferentes graus, desde imprevistos simples até falhas que comprometem a confiabilidade dos equipamentos. Dessa forma, a busca por métodos a fim de evitar tais ocorrências tem dado cada vez mais espaço para a Análise de Falhas. Nesse artigo, mostraremos tudo que você precisa saber sobre o assunto, do seu conceito até como colocá-lo em prática!

O que é a Análise de Falhas?

A análise de falhas é o método utilizado para identificar e avaliar possíveis riscos e erros em qualquer processo a ser analisado. Em outras palavras, ela busca situações adversas que podem vir a ocorrer e evitar que aquilo se torne realidade. Seu principal objetivo é minimizar a ocorrência desses problemas, trazendo maior segurança, eficiência e retorno financeiro para a empresa.

Para isso se utiliza a metodologia FMEA (Failure Mode and Effects Analysis) para realizar a identificação das falhas e elaborar estratégias de como evitá-las. Mais a frente iremos explicar mais detalhadamente como isso é feito.

Importância da Análise de Falhas

Na indústria, pequenas falhas podem trazer enormes prejuízos. Quebra de equipamentos, falha nos produtos e manutenção são alguns grandes gastos que poderiam ser evitados com um projeto de análise de falhas. Isso traria maior competitividade a empresa frente ao mercado, tendo também uma maior eficiência de seus equipamentos.

A análise é capaz de pontuar falhas ou situações de risco do processo, além de desenvolver propostas de melhoria buscando evitar os problemas citados.

Quais as causas de uma falha?

Uma falha pode ter infinitas causas e origens, porém podemos elencar as mais comuns e que podem ser fatais para sua empresa. São elas:

• Material utilizado;
• Problemas de métodos e parâmetros de processamento;
• Manutenção inadequada do equipamento;
• Erros de operação;
• Erros na elaboração do projeto.

Agora que você já sabe o básico da metodologia, podemos avançar para como colocá-la em prática na sua empresa.

Como fazer uma Análise de Falhas?

É importante ressaltar que essa análise muitas vezes pode ser altamente complexa e trabalhosa, tornando necessário o auxílio de profissionais com grande conhecimento e experiência no assunto.

1º Passo: Análise visual e registro dos detalhes da falha

No primeiro momento é essencial a coleta de dados do processo analisado. Materiais utilizados, fabricação, condições de operação dos equipamentos (temperatura e carga por exemplo). Informações de históricos do processo são essenciais para critérios de comparação, em especial caso já tenham ocorrido falhas anteriores.

 2º Passo: Estudo e simulação das condições de serviço

A partir dessa etapa serão necessários conhecimento técnicos mais aprofundados sobre o assunto. É essencial um estudo bibliográfico e prático dos materiais envolvidos nas condições específicas da falha em análise a fim de identificar erros durante o processo.

3º Passo: Realização de testes e ensaios adequados

Nessa etapa podem ser realizadas diversas análises laboratoriais dos componentes para um estudo mais aprofundado de suas propriedades. Análises químicas, testes e ensaios mecânicos, microscopia e metalografia são alguns exemplos que podem ser essenciais na análise de falhas.

4º Passo: Análise dos dados e conclusões do projeto

Tendo tudo isso documentado, podemos partir para a análise dos resultados e elaboração do relatório com as conclusões do projeto. Deve-se informar detalhadamente todo o procedimento realizado, pesquisas bibliográficas e conclusões sobre os resultados obtidos.

A análise de falhas é uma metodologia que procura a causa raiz de falhas já ocorridas ou que possivelmente irão ocorrer, propondo soluções para cada processo analisado. Dessa forma ela se faz essencial para qualquer empresa que visa reduzir seus riscos e trazer maior eficiência em seus processos.

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